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SMED en Toyota - la flexibilidad como ventaja competitiva

Alrededor de los años 50, las principales organizaciones del sector de la automoción producían vehículos en enormes cantidades. Sin embargo, Toyota todavía fabricaba unos pocos miles de vehículos al año. Con las limitaciones económicas sufridas tras la II Guerra Mundial, la infraestructura y equipos productivos como las prensas, necesarias para la estampación de numerosas piezas, eran limitados. Por ello, era necesario cambiar con frecuencia los utillajes utilizando las mismas prensas para la fabricación de cada una de las piezas necesarias.

Flexibilidad como ventaja competitiva

Estos cambios, a diferencia de lo que hoy podemos observar sin dificultad en la industria, tenían una duración de entre dos y ocho horas, suponiendo pérdidas productivas inasumibles y sugiriendo el aumento de los lotes de producción para paliar, en la medida de lo posible, tales tiempos perdidos.

Para solventar este problema, Toyota siguió las bases del Toyota Production System, "Jidoka" y "Just in time" (JIT), y trabajó en la reducción de estos tiempos, siguiendo un enfoque Lean, fundamentado en la reducción de los lotes y el stock. A través del programa de capacitación “Training within Industry” (TWI), desarrollaron un método estructurado basado en eliminar, combinar, reorganizar y simplificar las tareas que componían estos cambios.

SMED en Toyota: Los resultados

Poco a poco lograron reducir los tiempos, llegando a alcanzar cambios de menos de 10 minutos alrededor de los años 70, donde las organizaciones occidentales seguían midiendo sus cambios en horas.

Esto permitió a Toyota realizar muchos más cambios de referencia en el mismo espacio de tiempo que su competencia, facilitando el enfoque Just in time, logrando un flujo más continuo y permitiendo la reducción de stocks, logrando así una flexibilidad frente a la demanda incomparable frente a su competencia.

En años venideros, y tras observar los buenos resultados de las empresas japonesas, los fabricantes occidentales comenzaron a mostrar interés en sus métodos, lo que impulsó una corriente de conocimiento, asesoría y consultoría que reacuñó algunas de estas metodologías, surgiendo el término SMED que hoy en día conocemos para dar nombre a esta metodología.

 

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Extraído de: Blog de Toyota Material Handling España