Artículos - Introducción


Aquí encontrará artículos de miembros del Instituto Lean Management, así como de autores de la Lean Global Network que puede encontrar en versión original en:

 

   

 

 

¿Tiene problemas para ejecutar diferentes tipos de productos en una línea? El entrenador Lean Jeff Smith explica el concepto de manufactura lean de heijunka (o nivelación de producción) a través de una historia.

Como entrenador lean en manufactura, escucho a mucha gente expresar su incapacidad para ejecutar diferentes productos en una línea a pesar de que les gustaría hacerlo con el propósito de ahorrar costes (es decir, personas, equipos, máquinas, espacio, etc.). La mayoría de la gente nunca ha oído hablar del principio Lean de heijunka, que consiste en utilizar los recursos de manera más eficaz mediante la secuenciación de la producción por la proporción de ventas y luego distribuir la carga de trabajo a las personas para lograr los máximos beneficios de ahorro de costes como se describe anteriormente.

Si tiene dificultades para saber cómo hacerlo, aquí tiene un escenario que espero que pueda utilizar para comenzar. Una conversación hipotética entre mi compañera entrenadora Lean Danielle McGuinness:

Jeff: "Hola Danielle, abordemos el desafiante tema del heijunka para empresas con operaciones de ensamblaje".

Danielle: "Está bien, ¿qué quieres abordar al respecto?"

Jeff: "Pongamos un ejemplo de una línea de varios productos. Podemos mostrar un desglose de las ventas de diferentes tipos de modelos y sus diferentes tiempos de construcción. ¿Quiere mostrar cómo secuenciar esos elementos para que podamos usar la cantidad correcta de personas y no crear cuellos de botella (trabajos en takt time)?

Danielle: “Correcto. Usemos estufas como producto. Tres tipos principales: 3 pies, 4 pies y 5 pies (parte superior de la estufa). Además, tenemos una demanda de nivel diario (desde mensual) de 45 unidades. Y los clientes piden 50% 3 pies, 25% 4 pies y 25% 5 pies".

Jeff: “¿Entonces la diferencia en el tamaño se refiere a una estufa más grande con más cosas … como una plancha, más quemadores para cocinar, posiblemente un horno adicional, y así sucesivamente? ¿Supongo que estas estufas tardan diferentes tiempos en construirse? ¿Y que tenemos que averiguar si se pueden hacer en la misma línea?"

Danielle: “Sí. Entonces, digamos que 3 pies son 180 minutos de trabajo, 4 pies son 220 minutos y los grandes 5 pies son 240 minutos en total. Dado que esta empresa trabaja 450 minutos (7,5 horas/turno), la línea de montaje tiene takt time de 10 minutos".

Jeff: “Entendido. Entonces, si sumamos el tiempo de ciclo total ponderado para todos los modelos, podemos dividirlo por el takt time para encontrar la carga de trabajo asignada para una estación/trabajo, luego averiguar un diseño físico para cuántas personas trabajan en una unidad por estación, y así sucesivamente."

Danielle: “Correcto. Y dijimos que la demanda del cliente por una estufa de 3 pies es del 50% y el tiempo ciclo total para este modelo es de 180 minutos para construir ... El tiempo de ciclo ponderado para esta estufa de 3 pies es de 90 minutos en nuestro cálculo ... Si hacemos lo mismo para una estufa de 4 pies (220 minutos * 25%) obtenemos 55 minutos en total, y una estufa de 5 pies nos da (230 minutos * 25%) 57,5 ​​minutos".

Jeff: “Eso significa que podemos sumar esas sumas ponderadas de 90 + 55 + 57,5 ​​minutos y dividirlas por nuestro takt time de 10 minutos. Eso significa que 202,5 ​​minutos de tiempo de ciclo total ponderado/10 minutos de takt time nos dan 20,25 personas para asignar trabajo en un escenario promedio ponderado, ¿verdad? Probablemente signifique hacerlo funcionar con 20 personas en total".

Danielle: “Sí. Aceptaríamos ese pequeño desafío y asignaríamos la carga de trabajo a 20 personas. Eso podría significar 2 personas por estación para una línea de diez estaciones, o podría significar una línea de 20 estaciones de 1 persona por estación. Además, podría estar en algún punto intermedio. Además, podemos calcular cuánto trabajo por persona para cada modelo, porque ya hemos decidido el número de personas en 20."

Jeff: "Creo que te estoy siguiendo ... Entonces, una estufa de 180 minutos y 3 pies dividida por 20 personas es básicamente 20 trabajos con una carga de trabajo de 9 minutos por trabajo. ¿Lo mismo para una estufa de 4 pies (220 minutos/20 personas) que rinde 11 minutos por trabajo, y una estufa de 5 pies sería (230 minutos/20 personas) con 11,5 minutos de trabajo?"

Danielle: "Sí, y podemos ver lo importante que sería la disciplina de programación secuencial para mantenerse al día con un takt time de diez minutos en una línea de ensamblaje de flujo continuo promedio ponderado que hace estufas una tras otra".

Jeff: "Supongo que significa que si todos los demás modelos son una estufa de 3 pies, ganamos un minuto en el takt time para comenzar a trabajar en el siguiente producto, que es una estufa de 4 o cinco pies, que tarda de un minuto a un minuto y medio más" para llegar el takt time? "

Danielle: “Para que realmente se aclare, podríamos tomar ese medio minuto extra en el modelo más largo fuera de línea, o incluso eliminar algo de esa cantidad de alcance y desperdicio de caminar fuera del tiempo del ciclo durante 5 pies para reducirlo a 4 tiempo de pie".

Jeff: “Este parece un buen plan para usar la cantidad correcta de recursos desde el principio para construir diferentes estufas de ciclo en una sola línea. Por supuesto, podríamos simplemente suministrar secuencialmente piezas grandes al lado de la línea detrás del operario para respaldar y reforzar su trabajo estandarizado, así como colocar kits de piezas pequeñas y sujetadores en la línea con las estufas para eliminar mucho caminar (mantener personas enfocadas en la calidad de la construcción en la estación)".

Danielle: “Esta sería una buena base de referencia para el trabajo estandarizado en un entorno de línea de productos múltiples o promedio ponderado. Los gerentes y asociados de línea aprenderían a dominar los picos y valles de la diferencia de trabajo con el apoyo de una buena secuencia de programación de la producción".

Jeff: “Ok, suena bien. Hablemos más de heijunka en el futuro".

Danielle: "La próxima vez podemos añadir algunos otros desafíos a la situación de los que aprender".

Jeff Smith
22 años de experiencia en el sistema de producción de Toyota adquiridos a través de su trabajo en NUMMI como supervisor de líneas de chasis y chasis de camiones, representante de relaciones laborales y con el grupo interno Kaizen de TPS.

Extraído de: The Lean Post


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